Quiero compartir este documento que me parece es muy interesante, no se de donde lo tomaron, así me llegó.

1. MANTENIMIENTO AUTONOMO.

Idealmente, quién opera el equipo debería darle mantenimiento, y originalmente, esas dos funciones fueron combinadas. Hoy, muchos gerentes comprenden que un factor decisivo en la competitividad, es un equipo más eficiente. En el fondo, el mantenimiento autónomo es prevención del deterioro. El mantenimiento desempeñado por los operadores del equipo o mantenimiento autónomo, pueden contribuir significantemente a la eficacia del equipo.
La producción eficiente depende de las siguientes actividades:
A. Actividades de producción:
• Prevención del deterioro. Operar el equipo correctamente, mantener las condiciones básicas del equipo, hacer los ajustes adecuados, anotar datos referentes a descomposturas y malos funcionamientos, colaborar con mantenimiento en el estudio de mejoras.
• Medición del deterioro. Hacer inspecciones diarias, hacer ciertas inspecciones periódicas.
• Restauración del equipo. Hacer reparaciones menores, hacer reportes de descomposturas y malfunciones, asistir en reparar las descomposturas esporádicas.
B. Actividades del departamento de mantenimiento.
• Mejorar la confiabilidad del equipo. Debe ser de las altas prioridades del departamento.
• Guiar y asistir a los operadores con mantenimiento autónomo. El mantenimiento autónomo solo puede ser establecido con la guía apropiada del departamento de mantenimiento.
• Otras actividades. Investigar y desarrollar tecnología de mantenimiento, seleccionar los estándares de mantenimiento, mantener los reportes de mantenimiento, etc.
1.1 Establecer las condiciones básicas del equipo. Es una importante actividad en mantenimiento autónomo, incluye limpieza, lubricación y fijación.
1.1.1 Promover la limpieza. Significa remover suciedad, aceite, polvo y cosas que se adhieren a las máquinas, dados, plantillas, materia prima, piezas de trabajo, etc. Los efectos dañinos de una inadecuada limpieza son muy numerosos, típicamente aparecen en las siguientes formas:
• Partículas de diversos tamaños. Producen resistencia friccional, desgaste, trabas, bloqueos y fallas eléctricas. Esto causa pérdida en precisión, mal funcionamiento del equipo y descomposturas.
• En ciertos tipos de equipo automático, la presencia de partículas de polvo causa malfuncionamiento, ocio y detenciones menores.
• En el ensamblado de partes eléctricas de control el polvo y suciedad en las plantillas y herramientas causan fallas eléctricas.
• En galvanizado, las piezas contaminadas en el electrolito producen defectos
Además los operadores pueden tener alguna resistencia psicológica para inspeccionar cuidadosamente un equipo sucio. Limpiar es inspeccionar, al tocar y ver cada parte del equipo detectan defectos ocultos y anormalidades como vibración, calentamiento y ruido. Además se gana respeto por el equipo dando una limpieza inicial, se genera también muchas preguntas como: que clase de malfuncionamiento ocurre cuando las partes están sucias, que causa esta contaminación, como puede prevenirse, hay una manera fácil de hacerlo, que partes están desgastadas, etc.
Para enfatizar los objetivos de la limpieza tomar los siguientes puntos:
• La importancia de las condiciones básicas y que hacer para mantenerlas.
• Los puntos importantes de limpieza.
• El significado de la frase "limpiar es inspeccionar".
Los supervisores y líderes de grupo pueden hacer buen uso de las ideas y ahínco de los operadores para mejorar el equipo. Activamente anime a los operadores para proponer formas prácticas de mejorar el equipo y aprender métodos particulares de mejora.
Después de la limpieza inicial las fuentes de suciedad y sus efectos en los equipos son fáciles de ver, tome acción contra esos contaminantes suprimiendo su fuente.
Usando la experiencia ganada en la limpieza y prevención de la contaminación, los operadores identifican las condiciones óptimas para su equipo. El grupo de mantenimiento autónomo debe entonces preparar los estándares de operación requeridos para mantener esas condiciones. El mayor obstáculo para la adherencia a los estándares ocurre cuando no es la misma gente quién los fija a quién lo debe seguir. Más bien que forzar a los operadores a seguir estándares los supervisores deberían apoyar sus esfuerzos de la siguiente manera:
• Clarifique los estándares y como seguirlos.
• Explique claramente porque los estándares deben ser seguidos y que pasa cuando no son seguidos.
• Esté seguro que los operadores tienen las suficientes destrezas para seguir los estándares.
• Provea el ambiente necesario para asegurar que el tiempo es suficiente.
Si la motivación, habilidad y oportunidad no están presentes, los estándares no podrán ser obedecidos no importa que tan duro traten los supervisores que se logre. La mejor manera de asegurar la adherencia a los estándares es dejar que los fijen quienes los van a seguir.
1.1.2 Promover la lubricación. Asegurar la apropiada lubricación es el segundo punto para que los operadores ayuden a establecer las condiciones básicas del equipo, esto es descuidado por la razón de que no siempre está conectado con descomposturas y defectos de calidad. Las siguientes son las razones más comunes para la falta de una apropiada lubricación:
• La lubricación no ha sido enseñada en su importancia para mostrar las pérdidas causadas por una mala lubricación o por la ausencia de ello.
• Los estándares de lubricación (puntos de lubricación, tipos y cantidades de lubricantes, intervalos de lubricantes y herramientas) son incompletos o no bien enseñadas.
• Hay muchos tipos de lubricantes o de puntos a lubricar.
• No se permite suficiente tiempo para lubricar.
• Muchos puntos de lubricación son inaccesibles, así que la lubricación toma mucho tiempo.
Para reducir el tiempo de lubricación es necesario hacer varias mejoras, tales como cambiar la localización de los lubricantes, adecuando un sistema de lubricación, usa de etiquetas de instrucción y haciendo los niveles de aceite claramente visibles.
1.1.3 Promover la apropiada fijación. Los operadores están en la mejor posición para asegurar diariamente que todos los fijadores son apretados apropiadamente. La apropiada fijación es la tercera forma en la que los operadores ayudan en establecer las condiciones básicas del equipo. Las tuercas y tornillos flojos y otros medios de fijación pueden causar pérdidas mayores directa o indirectamente, pueden causar fracturas en los dados, plantillas y herramientas y producir productos defectuosos. Los problemas también ocurren cuando se fijan piezas y se desconoce el apropiado torque resultando en piezas sueltas o apretadas disparejo. Para eliminar piezas sueltas y eliminar vibración use piezas de presión, coloque marcas o puntos de referencia en las tuercas y tornillos para ayudar y visualizar fácilmente las piezas flojas.
1.1.4 Inspección general. En los programas de mantenimiento autónomo los operadores son entrenados para conducir inspecciones de rutina. Tres razones son las más comunes para que esto no funcione adecuadamente:
• La inspección es demandada pero los trabajadores no son animados a prevenir el deterioro (falta de motivación por falta de dirección).
• La inspección es demandada pero no se permite suficiente tiempo para realizarla (falta de oportunidad).
• La inspección es demandada pero las destrezas necesarias no son enseñadas (falta de habilidad).
Los problemas con la inspección son inevitables cuando los ingenieros de mantenimiento preparan hojas de inspección y simplemente se la pasan a los operadores y consideran su trabajo terminado cuando las hojas se llenan. Los operadores necesitan considerable tiempo antes de que puedan conducir inspecciones apropiadamente. Los intervalos adecuados para inspección en mantenimiento autónomo pueden ser diarios, cada diez días, mensual, cada tres meses. Poco tiempo debe destinarse a la inspección diaria, enfocándose solamente al deterioro del equipo que afecta la seguridad y calidad del producto. El intervalo para cada inspección se determina a través de la experiencia y dependiendo del equipo y su ambiente.
Muchas compañías han encontrado que incrementando el conocimiento y destrezas de los operadores (sin llegar al nivel de los trabajadores de mantenimiento), adquieren habilidad para evitar las anormalidades. La palabra anormal no se refiere a efectos anormales, si una máquina se descompone y para o produce productos defectuosos, esos son efectos, y lo que lo causó son anormalidades causales. Los operadores al detectar anormalidades pueden ser llamados "sensores humanos".
Sí aceptamos el reto de desarrollar operadores con esas destrezas, debemos entrenarlos bien. El curriculum a ser enseñado depende en las necesidades de los trabajadores, por ejemplo como acondicionar y operar la máquina adecuadamente, como conducir una inspección, etc.
El material más importante para el entrenamiento son los manuales y las hojas de chequeo, considere que información técnica se requiere saber para conducir inspecciones, se debe proveer suficientes detalles en las funciones básicas, mecanismos y componentes de las unidades a ser inspeccionadas junto con los nombres y funciones de las partes, los criterios y métodos de inspección, aparición, causas y tratamiento del deterioro. Cubriendo estos tópicos completamente enseñará a los operadores la importancia de las condiciones básicas del equipo. Los manuales por si solos no trasmiten un completo entendimiento de los temas, se deben usar ayudas como modelos cortados, gráficas entendibles, partes deterioradas o quebradas, etc.
El orden del entrenamiento no puede ser decidido por los asesores de mantenimiento nada más porque se involucran muchos factores. El programa de entrenamiento se extiende por un período largo y es costoso, debe ser planeado y aprobado por la alta dirección.
El entrenamiento es más efectivo llevado en dos pasos; los líderes de grupo son enseñados primero por mantenimiento, entonces toman el papel de profesores, comunicando lo que han aprendido a los miembros del grupo, al educar a su propio grupo los líderes aprenden las responsabilidades de liderazgo. Los instructores de mantenimiento deben asegurar que los líderes entiendan el contenido de la instrucción, si la educación basada en grupos prospera ellos deben enseñar a los líderes a enseñar y como presentar la información efectivamente.
La educación basada en grupos no debe ser confinada al salón de clases, los encuentros deben ser lo más próximo al equipo posible para permitir a los miembros del grupo examinar su propio equipo durante la instrucción y permite a los líderes a hacer preguntas sobre el equipo mismo.
Durante la actividad de inspección, la cooperación del departamento de mantenimiento es crucial. En esta etapa en el proceso de desarrollo de TPM, los operadores descubren una gran cantidad de deterioro. Más de la mitad de los malfuncionamientos encontrados tendrán que ser reparados por mantenimiento.
Cada vez que una inspección general de un equipo se complete, los grupos deberán considerar que inspección de rutina se requiere para mantener el estado mejorado del equipo y preparar los estándares preliminares de inspección autónoma.
1.2 Seiri y Seiton. Seiri (organización) y Seiton (buen arreglo), son principios fundamentales para la administración del lugar del trabajo. Son fáciles de promover, pero difícil de ponerlo en práctica. Seiri, involucra la identificación de objetivos a ser administrados y la selección de estándares relevantes. Seiton se refiere a la adherencia al conjunto de estándares, las actividades de grupo regularmente se enfoca en mejoras que hace fácil de cumplir los estándares.
Para mantener las condiciones básicas del equipo y la inspección del equipo, el papel de los operadores en mantenimiento autónomo, incluye lo siguiente:
• Corregir la operación y preparación/ajuste. (Seleccionando las condiciones de operación y checando la calidad del producto).
• Rápida y pronta detección, tratamiento confiable y reporte de condiciones anormales. (descomposturas, defectos de calidad, seguridad, etc.)
• Apunte de datos en la condición de operación, calidad y procesamiento.
• Servicios menores de máquinas, plantillas y herramientas.
• Control de cualquier otro objeto para la confiabilidad de lo anterior
1.3 Implementando mantenimiento autónomo en siete pasos. Estas etapas o pasos son basados en la experiencia de muchas compañías que han implementado el TPM prósperamente. Representan una óptima división de responsabilidades entre los departamentos de producción y mantenimiento al llevar a cabo las actividades de mantenimiento y mejora.
A.- Limpieza inicial. Completamente remueva polvo y contaminantes del equipo.
B.- Elimine fuentes de contaminación y áreas inaccesibles. Elimine la fuente de polvo y tierra, mejore la accesibilidad de áreas que son difícil de limpiar y lubricar, reduzca el tiempo para limpieza y lubricación.
C.- Estándares de limpieza y lubricación. Seleccione los estándares para limpieza, lubricación y fijación que serán fácilmente mantenidos en intervalos cortos, el tiempo requerido para el trabajo diario/periódico debe ser claramente especificado.
D.- Inspección general. Conduzca el entrenamiento sobre las destrezas de acuerdo con los manuales de inspección, encuentre y corrija defectos menores en inspecciones generales, modifique el equipo para facilitar la inspección.
E.- Inspección autónoma. Desarrolle y use la lista de verificación para mantenimiento autónomo (estandaricé limpieza, lubricación e inspección para fácil aplicación).
F.- Organización y mantenimiento del lugar de trabajo. Estandaricé varios elementos del lugar de trabajo, para mejorar la eficacia del trabajo, calidad del producto y la seguridad del ambiente: reduzca los tiempos de preparación y ajuste, elimine el trabajo en proceso. Estandaricé el manejo de materiales en el taller. Colecte y registre datos para la estandarización. Controle los estándares y procedimientos para materias primas, trabajo en proceso, productos, partes de repuesto, dados, plantilla, y herramientas.
G.- Implemente el programa de mantenimiento autónomo completamente. Desarrolle metas para la compañía, comprometa en actividades de mejora continua, mejore el equipo basado en el registro del análisis de MTBF (Mean Time Between Failures).
Además para implementar el mantenimiento autónomo prósperamente, considere los siguientes elementos importantes:
• Educación introductoria y entrenamiento. Antes de iniciar cualquier actividad esté seguro que todos los departamentos relacionados y personal entiendan los objetivos y beneficios en el desarrollo de TPM, se requiere que cada uno atienda un seminario introductorio que explique los detalles de la implementación de TPM y en particular las funciones del mantenimiento autónomo.
• Cooperación entre departamentos. Los gerentes de todos los departamentos deben estar de acuerdo en como el departamento apoyará los esfuerzos del departamento de producción para ejecutar el mantenimiento autónomo.
• Actividades de grupo. La mayoría de las actividades son desempeñadas por pequeños grupos en los cuales todo el personal participa. Los grupos pueden ser divididos en sub o mini grupos de aproximadamente cinco a diez miembros. Los líderes de grupo de cada nivel vienen a ser miembros de pequeños grupos del nivel superior y sirve como eslabón entre niveles. Para manejar tal estructura promocional efectivamente se puede requerir una oficina administrativa del comité TPM.
• El mantenimiento autónomo no es una actividad voluntaria. Todos los participantes deben entender que las actividades de mantenimiento autónomo son mandatorias y necesarias, además, esas actividades son vitales, necesariamente parte del trabajo diario.
• Práctica. El entendimiento viene a través de la práctica más bien que del razonable entendimiento.
• La educación y entrenamiento debe ser progresiva. La implementación del mantenimiento autónomo depende de la combinación del desarrollo gradual de destreza, aprendizaje experimental y cambio de actitudes. Cada paso construye conocimiento, experiencia y entendimiento adquirido en el paso previo.
• Apunte sobre resultados concretos. Las mejoras claras, apropiadas y concretas deben ser articuladas con las metas para producir resultados.
• Los operadores deben determinar los estándares a seguir. Son los operadores quienes seleccionan los estándares y criterios para limpieza, lubricación, inspecciones, preparaciones y ajuste, operaciones, además ellos deben adquirir las destrezas necesarias para desarrollar esas tareas autónomamente.
• La gerencia debe auditar el progreso del mantenimiento autónomo. La gerencia y asesores deben auditar las actividades de los grupos en cada paso y ofrecer guías y apoyo en las áreas problemáticas, deben animar y proporcionar liderazgo a cada grupo TPM.
• Use modelos. Seleccione piezas de equipos o grupos individuales de TPM para servir como modelos en el desarrollo del programa TPM.
• Corrija los problemas del equipo rápidamente. Sí el departamento de mantenimiento no puede resolver las nuevas demandas pronto, o las condiciones del taller no mejoran, el mantenimiento autónomo no progresará y los grupos pequeños fallarán. Para evitar este problema serio, el departamento de mantenimiento debe planear por anticipado como responder adecuadamente, reevaluando su fuerza de trabajo, programando trabajo, horas extras, y uso de contratistas.
• Toma tiempo el perfeccionar el mantenimiento autónomo. Es vital el perfeccionar cada etapa antes de pasar a la siguiente, si son apurado los progresos serán superficiales.

Saludo inicial

Con este espacio pretendo inciar una gran conversación sobre los temas de Mantenimiento mecánico que durante varios años he abordado siendo instructor en el SENA.

Espero poder contar con el tiempo suficiente para poder atender todos los comentarios y dudas que se presenten en este escenario.

Gracias.

Luis Alberto Cuartas Pérez